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模具铸造热处理中存在的缺陷及预防措施分析

时间:2020-08-13 15:12:53 点击:234 次 来源:洛阳龙尊模具股份有限公司
  近年来我国的模具铸造行业飞速发展,越来越多的中小型铸造企业开始进行模具的铸造,以满足我国的市场需求,但是由于技术还不是特别成熟,所以在生产铸造的过程中还是会出现一些问题缺陷,今天龙尊小编主要来跟大家聊一聊模具铸造热处理中存在的缺陷及预防措施,下面就一起来详细了解一下吧!

  一、模具铸造热处理中存在的缺陷


  1、模具表面有软点


  模具热处理后表面有软点,将影响模具的耐磨性、减少模具的使用寿命。一般产生的原因就是因为模具在热处理前表面有氧化皮、锈斑及局部脱碳。淬火加热后,冷却淬火介质选择不当,淬火介质中杂质过多或老化。
泡沫模具

  2、模具热处理前组织不佳


  模具球化组织粗大不均、球化不完善,组织有网状、带状和链状碳化物,这将使模具在淬火后易产生裂纹,造成模具报废。一般这种情况都是因为模具钢材料原始组织存在严重碳化物偏析。锻造工艺不佳,如锻造加热温度过高、变形量小、停锻温度高、锻后冷却速度缓慢等,使锻造组织粗大并有网状、带状及链状碳化物存在,使球化退火时难以消除。球化退火工艺不佳,如退火温度过高或过低,等温退火时间短等,可造成球化退火组织不均或球化不良。

  3、模具产生淬火裂纹


  模具在淬火后产生裂纹是模具热处理过程中的比较大的缺陷,将使加工好的模具报废,使生产和经济造成很大损失。这种情况一般是因为模具材料存在严重的网状碳化物偏析。 模具中存在有机械加工或冷塑变形应力。热处理操作不当(加热或冷却过快、淬火冷却介质选择不当、冷却温度过低、冷却时间过长等)。或者是因为模具形状复杂、厚薄不均、带尖角和螺纹孔等,使热应力和组织应力过大。淬火加热温度过高产生过热或过烧。 淬火后回火不及时或回火保温时间不足。返修淬火加热时,未经中间退火而再次加热淬火。热处理的磨削工艺不当。热处理后电火花加工时,硬化层中存在有高的拉伸应力和显微裂纹。

  4、模具淬火后组织粗大


  当模具淬火后组织粗大,将严重影响模具的力学性能,使用时将会使模具产生断裂,严重影响模具的使用寿命。这种情况是因为模具钢材混淆,实际钢材淬火温度远低于要求模具材料的淬火温度。钢淬火前未进行正确的球化处理工艺,球化组织不良。淬火加热温度过高或保温时间过长。在炉中放置位置不当,在靠近电极或加热元件区易产生过热。对截面变化较大的模具,淬火加热工艺参数选择不当,在薄截面和尖角处产生过热。

  二、模具铸造热处理中产生缺陷的预防措施


  1、模具表面有软点的预防措施


  模具热处理前应去除氧化皮、锈斑,在淬火加热时适当保护模具表面,应尽量采用真空电炉、盐浴炉和保护气氛炉中加热。淬火加热后冷却时,应选择合适的冷却介质,对长期使用的冷却介质要经常进行过滤,或定期更换。
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  2、模具热处理前组织不佳的预防措施


  一般应根据模具的工作条件、生产批量及材料本身的强韧化性能,尽量选择品质好的模具钢材料。改进锻造工艺或采用正火预备热处理,来消除原材料中网状和链状碳化物及碳化物的不均匀性。并且对无法进行锻造的碳化物偏析严重的高碳模具钢可进行固溶细化热处理。对锻造后的模坯制定正确的球化退火工艺规范,可采用调质热处理和快速匀细球化退火工。合理装炉,保证炉内模坯温度的均匀性。

  3、模具产生淬火裂纹的预防措施


  要注意严格控制模具原材料的内在质量,改进锻造和球化退火工艺,消除网状、带状、链状碳化物,改善球化组织的均匀性。在机械加工后或冷塑变形后的模具应进行去应力退火(>600℃)后再进行加热淬火。对形状复杂的模具应采用石棉堵塞螺纹孔,包扎危险截面和薄壁处,并采用分级淬火或等温淬火。在返修或翻新模具时需进行退火或高温回火。在淬火加热时应采取预热,冷却时采取预冷措施,并选择合适淬火介质。应严格控制淬火加热温度和时间,防止模具过热和过烧。并且要注意模具淬火后应及时回火,保温时间要充分,高合金复杂模具应回火2-3次。选择正确的磨削工艺和合适的砂轮。改进模具电火花加工工艺,并进行去应力回火。

  4、模具淬火后组织粗大的预防措施


  钢材入库前应严格进行检验,严防钢材混淆乱放。模具淬火前应进行正确的锻造和球化退火,以确保良好的球化组织。正确制定模具淬火加热工艺规范,严格控制淬火加热温度和保温时间。定期检测和校正测温仪表,保证仪表正常工作。在炉中加热时应与电极或加热元件保持适当的距离。

  以上就是模具铸造热处理中存在的缺陷及预防措施的全部内容,实际上比较容易产生的缺陷无疑就是模具表面有软点或者是模具热处理前组织不佳另外还有可能模具产生淬火裂纹等,要想不出现这些缺陷,我们就需要做一些预防性的措施来进行避免,只要选对方法进行实施一般情况下都是可以解决的,所以大家在模具铸造热处理的时候一定要注意以上事项。今天龙尊小编的分享就是这些了,大家如果有什么疑问可以进行留言或者是电话咨询,龙尊小编欢迎您的咨询与留言!


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